中国ダイカスト工場の現地監査｜証明書だけでは分からない生産能力の確認ポイント

中国でダイカスト部品の新しい製造先を探すとき、工場監査はサプライヤー評価の重要なステップです。

しかし、ISO 9001などの認証書、会社案内、設備リストを確認するだけでは、その工場が自社の製品を安定して生産できるかまでは判断できません。

重要なのは、書類に書かれている仕組みが実際の製造現場でどのように運用されているかを見ることです。

たとえば、ダイカストマシンを保有していても、重要な鋳造条件が適切に管理・記録されているとは限りません。検査設備を保有していても、自社製品に必要な測定や機能確認ができるとは限りません。

そのため、現地監査では、

書類 → 設備 → 実際の工程 → 記録 → 異常対応 → トレーサビリティ

をつなげて確認することが重要です。

さらに、工場監査で確認できるのは「その工場にどのような製造・管理能力があるか」という一つの側面です。特定部品を安定して量産できるかどうかは、図面・品質要求を明確にしたうえで、工程検討、試作、実物確認まで進めて判断する必要があります。

1. まず図面と製造ルートを確認する

現地監査を始める前に、最初に整理したいのは監査チェックリストではなく、対象部品の製造ルートです。

同じ「アルミダイカスト部品」でも、

• 材質
• 製品サイズ
• 必要なダイカストマシン
• 機械加工
• 表面処理
• 気密要求
• 寸法・外観要求
• 生産数量

によって確認すべき設備や工程は変わります。

たとえば、鋳造後に重要なシール面を機械加工する部品では、ダイカスト工程だけでなく、加工設備、治具、測定方法、加工後の気密確認まで見る必要があります。

表面処理を外注する場合は、ダイカスト工場だけを監査しても製造ルート全体を確認したことにはなりません。

したがって、現地監査の前に図面やRFQから、

この部品は、どの工程を通って完成品になるのか

を整理しておくことが重要です。

2. 材料と溶湯管理が現場で実行されているか

ダイカスト品質を確認するとき、材料証明書を見るだけでは十分ではありません。

現場では、材料が入荷してから鋳造機へ供給されるまでの流れを確認します。

たとえば、

• 使用材料の識別方法
• 入荷材料の確認
• 材料ロットの管理
• 溶解・保持工程
• 回炉材の扱い
• 異材混入の防止
• 溶湯処理
• 必要な検査と記録

などです。

ここで重要なのは、「特定の数値以下なら合格」という共通基準を当てはめることではありません。

製品や顧客要求によって管理項目や基準は異なるため、監査では、

何を管理しているか → 基準は何か → どのように測定しているか → 記録が残っているか → 異常時にどう処置するか

まで確認します。

作業標準に溶湯管理が記載されていても、現場で実際に同じ方法が使われているかを見ることが重要です。

3. ダイカスト設備だけでなく、実際の工程管理を見る

工場紹介資料には、ダイカストマシンの台数や型締力が記載されていることがあります。

これは設備能力を確認する入口にはなりますが、それだけで工程能力を判断することはできません。

現場では、対象製品に対して、

• どの設備を使用するのか
• 鋳造条件をどのように設定するのか
• 重要条件をどのように管理するのか
• 条件変更の権限は誰にあるのか
• 実績値が記録されるのか
• 異常が発生したときに追跡できるのか

を確認します。

必要に応じて、射出条件、金型温度管理、冷却、離型剤、真空、ベントやオーバーフローなど、その製品の品質に影響する要素も確認します。

すべての製品に同じ管理項目や許容幅を適用するのではなく、対象製品で何が重要な工程条件なのかを工場が理解し、管理できているかを見ることがポイントです。

設備を「持っていること」と、その設備を使って「工程を安定して管理できること」は同じではありません。

4. 金型の状態・保全・履歴を確認する

ダイカストでは、金型の状態が製品品質と量産安定性に大きく関係します。

そのため、現地監査では金型工場や金型保管場所を見るだけでなく、量産金型がどのように管理されているかを確認します。

確認したい項目には、

• 金型識別
• 金型履歴
• 点検・保全記録
• 異常修理の記録
• 交換部品や入れ子の管理
• 金型変更履歴
• 量産中に発生した問題との関連
• 社内修理と外注修理の分担

などがあります。

ここでも「何か月ごとに保全すれば合格」という共通の周期を設定することが目的ではありません。

製品、金型構造、生産量、使用条件によって必要な保全方法は異なります。

重要なのは、工場が金型状態を把握し、問題が発生してから修理するだけではなく、量産実績をもとに必要な点検・保全を計画できているかです。

また、金型を外部で製作・修理している場合は、その外注先との技術連携や変更管理も確認対象になります。量産前の金型仕様・構造案を確認するポイントは、金型製作開始前の確認ポイントで整理しています。

5. 機械加工と外注後工程まで製造ルートを追う

中国調達では、鋳造工場がすべての工程を社内で行っているとは限りません。

機械加工、表面処理、熱処理、含浸、塗装などが別会社で行われる場合があります。

そのこと自体が問題なのではありません。

重要なのは、

• どの工程が社内か
• どの工程が外注か
• 外注先をどのように選定・管理しているか
• 製品がどのように識別されるか
• 品質記録がどこまでつながっているか
• 工程変更時にどのように管理するか

が明確になっていることです。

機械加工については、設備一覧だけではなく、実際の加工工程、治具、工具管理、加工条件、工程内検査、異常品の処置などを確認します。

ダイカストから機械加工、表面処理までを完成部品として調達する場合は、一次サプライヤーだけでなく製造ルート全体を見ることが重要です。

6. 検査設備ではなく「要求を確認できる能力」を見る

CMM、X線装置、リークテスターなどの検査設備があることは、工場の検査能力を確認するうえで参考になります。

しかし、設備を保有しているだけでは、その製品に必要な品質確認ができるとは限りません。

監査では、

• 図面の重要特性を理解しているか
• 必要な測定設備・治具があるか
• 測定方法が定義されているか
• 設備の校正・確認状態が管理されているか
• 測定結果が記録されているか
• 異常値に対する処置が定義されているか

を確認します。

MSA、GR&R、SPC、Cpkなどが顧客またはプロジェクト要求として必要な場合は、その要求に対して工場がどのように対応しているかを確認します。

特定の数値をすべての工場に共通の合否基準として使用するのではなく、対象製品に必要な測定・工程管理を実際に実行できるかを見ることが重要です。

また、寸法だけでなく、気密性、内部品質、外観などの機能要求がある場合は、それぞれに適した確認方法が必要です。

7. 書類と現場が一致しているかを確認する

工場監査で特に重要なのが、書類と現場の一致です。

ISO 9001やIATF 16949などの認証、品質マニュアル、作業標準、Control Plan、検査基準などは、工場の管理体系を理解するための重要な情報です。

しかし、認証や文書の存在だけで、特定製品の品質や量産能力が保証されるわけではありません。

たとえば、作業標準に条件確認が規定されている場合は、実際の設備でその確認が行われているかを見ます。

点検記録がある場合は、記録だけでなく設備や金型の実際の状態と整合しているかを確認します。

教育記録がある場合は、対象工程の作業者が実際に標準を理解し、同じ方法で作業しているかを確認します。

つまり、

Certificate / Procedure / Record

だけで終わらず、

Actual Equipment / Actual Operator / Actual Process

までつなげて確認することが重要です。

8. トレーサビリティと異常処置を実物で確認する

トレーサビリティは、管理表に「対応しています」と書かれているだけでは判断しにくい項目です。

現場では、実際の製品や生産記録を一つ選び、

この製品から、どこまで生産履歴をさかのぼれるか

を確認すると実態が分かりやすくなります。

製品要求に応じて、

• 材料ロット
• 鋳造日時・設備
• 金型
• 加工工程
• 検査結果
• 外注工程
• 出荷ロット

などがどのようにつながっているかを確認します。

同時に、不適合品が発生した場合の流れも重要です。

• 不適合品の識別
• 良品との隔離
• 判定権限
• 原因調査
• 是正処置
• 再発防止
• 必要な顧客連絡
• 関連ロットへの展開

などが、文書だけでなく実際の記録で確認できるかを見ます。

過去の異常事例を一件たどることで、品質システムが実際に機能しているかを確認しやすくなります。

9. 工場監査だけで量産能力を確定しない

工場監査で設備、工程、品質管理、金型、検査、トレーサビリティを確認しても、それだけで特定部品の量産成立性が証明されたわけではありません。

監査時点では、対象部品の金型がまだ存在しない場合もあります。

また、類似部品を生産していることは参考になりますが、自社製品でも同じ結果になるとは限りません。

そのため、新規案件では、

工場監査 → 技術RFQ → 工程検討 → 金型・工程準備 → 試作 → 測定・機能確認 → 改善 → 量産確認

という流れで判断することが重要です。

試作では、単にサンプルができたかどうかだけでなく、図面要求、重要特性、加工後の状態、気密性など、対象製品に必要な項目を確認します。

工場監査はサプライヤー選定の重要な判断材料ですが、製品固有の工程検証を置き換えるものではありません。

10. 監査後に残すべき情報

現地監査の結果は、「合格」「不合格」だけで残すより、後の調達判断に使える形で整理する方が有効です。

たとえば、

このように整理すると、「工場として持っている能力」と「対象案件でまだ確認できていないこと」を分けて管理できます。

監査結果を固定的な点数だけで判断するのではなく、案件要求との適合性、未確認リスク、試作で確認すべき事項につなげることが重要です。

まとめ

中国のダイカスト工場を監査するとき、認証書、会社案内、設備リストは重要な確認資料ですが、それだけで実際の生産能力を判断することはできません。

現場では、

書類 → 設備 → 工程 → 記録 → トレーサビリティ → 異常対応

が実際につながっているかを確認します。

さらに、機械加工や表面処理などを含む完成部品を調達する場合は、ダイカスト工場だけではなく、外注工程を含む製造ルート全体を見る必要があります。

そして最も重要なのは、工場監査と製品検証を分けて考えることです。

監査によって工場の基本的な製造・管理能力を確認し、その後、対象部品について技術条件を明確にし、試作と実物確認を行うことで、初めて具体的な量産判断につなげることができます。

X-Diecasting Techでは、日系Tier-1メーカーで約20年、ダイカストの生産技術、量産立上げ、設備導入、金型・治具管理、品質改善、生産性改善、サプライヤー支援・管理に携わった経験をもとに、中国側での製造先確認、現場技術確認、試作・量産フォローを行っています。

候補工場をどのような観点で確認するかは、サプライヤー選定・品質評価の考え方、実際の案件での役割分担と進め方は、中国側での支援の進め方をご確認ください。

中国で新規サプライヤーや第二調達先を検討しており、候補工場の現場確認が必要な場合は、対象部品と現在の調達課題をご共有ください。図面・案件について相談することができます。

よくある質問

ISO 9001やIATF 16949の認証があれば、工場監査は不要ですか？

認証は品質マネジメントシステムを確認するうえで重要な情報ですが、特定部品の製造能力や品質をそれだけで保証するものではありません。対象製品に必要な設備、工程管理、金型、検査、トレーサビリティなどが現場でどのように実行されているかを確認する必要があります。

ダイカストマシンの型締力と台数を確認すれば設備能力を判断できますか？

型締力や台数は重要な基本情報ですが、それだけでは十分ではありません。対象製品に適した設備か、必要な鋳造条件を管理できるか、周辺設備、金型、品質管理、実際の稼働方法まで含めて確認する必要があります。

工場監査に合格すれば、そのサプライヤーで量産を開始できますか？

工場監査と製品固有の量産検証は別です。監査で基本的な製造・管理能力を確認した後、図面や品質要求を明確にし、工程検討、試作、測定・機能確認、必要な改善を経て量産判断を行います。