TECHNICAL KNOWLEDGE & DEFECT DIAGNOSIS

技術コラム・欠陥診断ナレッジ

ダイカスト現場の技術知見と実務ノウハウに基づき、アルミダイカストの品質改善、欠陥対策（巣・エア漏れ）、工法選定、中国サプライヤー管理の実務ノウハウを公開しています。

アルミ鋳造の工法選定をHPDC・LPDC・GDCの比較で解説。ADC12とA356の特性、SKD61金型寿命、T6熱処理可否、寸法公差をJIS H 5302・ISO 8062-3に基づき技術者向けに解説。

アルミEV部品メーカーのダイカスト生産性向上事例。コンフォーマル冷却とDOE最適化により生産性30%向上、不良率50%低減を達成。JIS H 5302準拠。

鋳造現場の稼働率を左右するプランジャーチップとスリーブの焼き付き（溶着）対策。稼働温度ベースのクリアランス設計、銅合金チップ、局所冷却、予防保全で交換周期を延ばす4つの技術を解説。

「後から追加費用を請求された」「公差が伝わっていなかった」を防ぐRFQ作成ガイド。2D/3D図面、JIS B 0405公差、気密試験仕様、金型条件、品質協定など必須項目を5ステップで解説。

金型寿命の天敵である「ヒートチェック」。SKD61/DH31等の金型鋼材選定と熱処理、金属3Dプリンターによる三次元冷却水路（コンフォーマル冷却）、表面処理、予防保全で寿命を延ばす4つの戦略を解説。

「ISO/IATF認証はあるのに不良が減らない」を防ぐ現場監査。原材料トレーサビリティ、溶湯処理、金型保全、工程パラメータ、三次元測定機（CMM ISO 10360）校正、品質トレーサビリティまで7項目を解説。

「強度のA356」か「コストと生産性のADC12」か。T6熱処理可否、肉厚限界、ISO 8062-3公差等級、年間数量別の損益分岐点など、工法と材質選定で失敗しないための実務判断指標を比較解説。

加工後に発覚するエア漏れやピンホール。空気巣と引け巣の識別方法から、真空ダイカスト、溶湯脱ガス処理、増圧力制御、X線非破壊検査（ASTM E505）まで現場で効く5つの技術対策を解説。

図面や不良が発生している箇所の写真・X線データをお送りいただければ、原因と改善のアプローチを技術的に回答いたします。