プロジェクト対応フロー
単なる買付窓口ではありません。20年以上のダイカスト・金型・品質管理知見を持つ日本人パートナー＆現地技術エンジニアが、御社の“現地専属エンジニアリング・チーム”として開発初期から量産維持まで一貫管轄します。
ヒアリング・図面＆技術要件の確認
2D/3D図面、公差要求、年間想定数量、希望ターゲット価格、および使用環境（気密・強度・表面処理等）について、専門技術用語を正確に理解した日本語でヒアリングを実施します。
DFM解析（製造性評価）＆コストダウン提案
鋳造・金型構造の観点から図面を徹底解析。抜き勾配、肉厚偏差、巣（気孔）の発生リスク、加工限界を事前検証し、品質安定化と加工費削減のための構造改善を提案します。
厳選サプライヤーのマッチング＆透明性見積
当社の現地監査済みファウンドリの中から、製品サイズ（TON数）、材質（アルミ・亜鉛・マグネシウム）、二次加工能力に最も適合する工場をアサインし、明瞭な内訳見積を作成します。
金型設計立ち合い・制作工程管理
金型メーカーの構造設計（割型・冷却水路・押し出しピン配置）を直接監修。高寿命かつ熱歪みの少ない高品質鋼材（日立金属・大同特殊鋼・高品位国産代替鋼等）の採用を確認します。
T1/T2試作立ち合い・全寸法測定（CMM）
初物（T1）試作に現地エンジニアが立会い、鋳造条件（保圧・射出速度・冷却時間）を最適化。試作品は三次元測定機（CMM）および気密試験機で全項目測定を行います。
二次加工・表面処理・機能検証
CNC精密加工、化成処理（アルマイト/Chromate）、粉体/静電塗装、含浸処理等の工程を一括管理。塩水噴霧試験や塗膜密着性試験などの信頼性評価を実施します。
量産承認（PPAP）＆品質管理計画（QC工程表）
日本の自動車部品基準（Tier 1）に準拠した品質基準書およびQC工程表を策定。限度見本の取り交わしを行い、量産移行への判定審査をクリアさせます。
出荷前立会検品・梱包＆継続品質維持
量産ロッドごとに現地工場で抜取り/全数検品を実施。輸送時の防錆・打痕防止梱包（真空/ダンパー仕様）を徹底し、納品後もCPKデータ管理による継続的な品質維持を行います。